Los desperdicios relacionados con las esperas

Este artículo es la cuarta entrega de la guía para detectar los desperdicios (MUDA) en la empresa en el cual explicamos cómo las esperas reflejan unas ineficiencias en la organización. Se pueden observar unos tiempos de espera entre o durante las operaciones de un proceso y pueden afectar tanto a las personas como los productos / servicios.

Podemos distinguir las esperas permanentes de las puntuales.

La esperas permanentes me recuerdan una situación vivida: ¿Porqué cuando voy a visitar cierto especialista medico, me espero casi la mañana por 10 minutos de consulta? En la empresa, sería lo mismo. A veces, por costumbre, los productos /servicios tardan un tiempo, ya asumido, en pasar a la etapa siguiente. Hasta nos cuesta imaginar que podrían ir más rápido.

Por otra parte, podemos observar unas esperas puntuales porqué algo en algún momento impide la realización de las etapas siguientes del proceso. A la pregunta: ¿Porqué no sigues con este montaje, esta solicitud de compras, esta reparación, esta expedición, etc…? la repuesta suele ser: porque me falta un componente, una información, un utillaje, una aprobación, etc…. Lo malo sería que estas esperas puntuales se conviertan en esperas permanentes como parte integrante del proceso.

Algunos ejemplos de desperdicios  del tipo “esperas” podrían ser:

• Servicios: esperar una información, una aprobación, un fax, la disponibilidad de la fotocopiadora o de la impresora,…
• Producción: Falta u olvido de material para producir, paradas de unos equipos deficientes, cambios de serie

Algunas de estas esperas de productos y/o operarios son difícilmente admisibles ya que podrían evitarse. A menudo, una mejor planificación del trabajo y una mejor organización de los puestos de trabajo, aplicando por ejemplo la metodología 5 eses, podrían eliminar estas pérdidas de tiempo.

Por otra parte, la utilización de algunas técnicas permite minimizar los tiempos de espera. Podríamos enumerar por ejemplo:

• El TPM (Total Productive Maintenance) y auto-mantenimiento que permite aumentar la confiabilidad de los equipos y así poder reducir el inventario en proceso
• El SMED (Single Minut Exchange of Die) que se refiere al cambio de utillajes rápido y que permite reducir el tiempo de parada por cambios de serie o referencias de producto. La aplicación del SMED permite  aumentar la reactividad y flexibilidad de las empresas para responder mejor a la demanda del mercado.
• Sistemas de supermercado y Kanban para tener siempre disponible el material necesario a la ejecución de las tareas de los procesos (material de oficina, formularios, componentes, etc…)
• Adaptación de la disposición de los puestos de trabajo (lay out) teniendo en cuenta que una mayor proximidad permite a los operarios ayudarse unos a otros. No obstante, para que eso funcione, se debe tener en cuenta los aspectos de polivalencias implicando la formación continua y el cambio cultural enfocado a la responsabilización individual y colectiva del trabajo.
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