¿Cómo reducir los controles superfluos asegurando la calidad de los productos?

A menudo nos encontramos con situaciones en las que se reforzaron los controles o en las que, incluso, se añadió una inspección integral (100%) y completa de los productos a raíz de algún problema con un cliente. Y se institucionalizaron. Estas medidas de contención no se retiraron una vez implantada la solución definitiva y eliminada la causa raíz. En general, estas situaciones se dan por desconfianza en el proceso y/o por un gigante “por si acaso”.

Hacer más controles de los necesarios representa un desperdicio de tiempo y recursos (laboratorios, materiales, etcétera). La idea es poder quitar este exceso de controles.
¿Cómo asegurar el cumplimiento de las características de calidad reduciendo controles?

Evidentemente, no se pueden reducir los controles sin tener un método que garantice la calidad de las características críticas del producto. Desde Caletec, proponemos tres pasos que te permiten plantear esta reducción:

1. Validar el sistema de medida utilizado para el control o la inspección: ya sea una inspección visual (datos de tipo atributos) o una medición (datos de tipo continuos), hay que asegurar que los resultados que se analizan reflejan la realidad del proceso lo más fielmente posible. En otras palabras, que la huella del sistema de medida es aceptable. Para ello, se utilizan los estudios R&R (Repetibilidad y Reproducibilidad) o de concordancia de atributos.
2. Estudios de capacidad: los índices de capacidad (tanto a corto como a largo plazo) deben demostrar el cumplimiento del proceso frente a la Voz del Cliente (requerimientos, tolerancias, etcétera). Por ello, se procede previamente a un estudio de estabilidad y un test de normalidad de los datos
3. Control estadístico de proceso (SPC): el establecimiento de los gráficos de control oportunos (X-R la mayoría de las veces) para asegurar que el proceso se mantiene estable desde el punto de vista estadístico (se habla de proceso bajo control ya que solo le afectan unas causas comunes de variación)

El tiempo de realización de todas estas tareas puede ser variable, aunque lo normal es que se prolonguen entre 6 y 8 meses, incluyendo la aprobación final del estudio por parte de los responsables con competencia sobre el tema (puede ser el departamento de calidad o incluso un laboratorio externo).

Los beneficios de esta estrategia son múltiples:

• Enseña un método a seguir para minimizar los controles.
• Capacita a las personas en el uso de unas técnicas estadísticas ampliamente utilizadas en el mundo industrial.
• Después de una inversión inicial para el estudio, permite reducir los costes asociados a los controles (de 15% a 30% en los casos que hemos trabajado desde Caletec).
• Libera recursos.
• Incrementa el conocimiento tanto del proceso como de los sistemas de medida utilizados.
• Aumenta la confianza en el proceso, ya que está perfectamente controlado.
• Abre la posibilidad de extrapolar este método a otros procesos aumentando los beneficios económicos.

Como resultado, se controla lo que realmente debe ser controlado y se dispone una información fiable de los procesos que permite actuar antes de que se produzca un problema gracias al sistema de alerta de los gráficos de control. Este estudio completo tiene una base científica que fomenta la toma de decisiones en base a datos y permite que la empresa asuma el método como elemento de su cultura empresarial. Todo redunda en la excelencia y el beneficio.

Fotografía: Ian Parker