Optimizando la Eficiencia con el SMED: Ejemplos Prácticos y Desafíos

SMED (Single-Minute Exchange of Die) es una metodología de mejora continua enfocada en reducir el tiempo necesario para realizar cambios de herramientas, moldes o configuraciones en un proceso de fabricación. Fue desarrollada por Shigeo Shingo, un ingeniero japonés, como parte del Sistema de Producción Toyota (TPS) y se ha convertido en una herramienta fundamental en la filosofía Lean Manufacturing.

El objetivo principal del SMED es:

• Convertir las actividades internas (que solo pueden realizarse cuando la máquina está detenida) en actividades externas (que pueden realizarse mientras la máquina aún está en funcionamiento)
• Reducir o eliminar todas las actividades que no agregan valor durante el proceso de cambio.

La metodología SMED implica:

• Un análisis detallado del proceso de cambio actual,
• La identificación de actividades que pueden realizarse de manera más eficiente,
• La estandarización de procedimientos,
• La capacitación del personal,
• La mejora continua para optimizar aún más el proceso de cambio.

Al implementar el SMED, las organizaciones pueden lograr una serie de beneficios que podemos ilustrar con estos ejemplos concretos de diferentes industrias:

• Ejemplos SMED en Automoción:
  • Reducción del tiempo de cambio de moldes de 60 minutos a 20 minutos, lo que permitió aumentar la producción diaria en un 25%.
  • Disminución del tiempo de cambio de herramientas en una línea de ensamblaje de carrocerías de 45 minutos a 15 minutos, lo que resultó en una mejora en la eficiencia operativa en un 66%.
• Ejemplos SMED en la industria alimentaria:
  • Reducción del tiempo de cambio de producto en una línea de envasado de alimentos de 30 minutos a 10 minutos, lo que llevó a una mayor flexibilidad para atender pedidos personalizados y una reducción del 50% en el tiempo de inactividad.
  • Disminución del tiempo de limpieza y cambio de ingredientes en una línea de producción de snacks de 40 minutos a 15 minutos, lo que permitió una mayor capacidad de producción y una respuesta más rápida a la demanda del mercado.
• Ejemplos SMED en la industria Farmacéutica:
  • Optimización de los cambios de formato en una línea de envasado de medicamentos, reduciendo el tiempo de cambio de 60 minutos a 25 minutos, lo que resultó en una mejora del 58% en la eficiencia y una reducción significativa de los costes de producción.
  • Reducción del tiempo necesario para cambiar las etiquetas y empaquetado en una línea de producción de jarabes de 40 minutos a 15 minutos, lo que permitió una mayor agilidad en la respuesta a cambios en la demanda del mercado.
• Ejemplo SMED en la industria Textil:
  • Mejora de los tiempos de cambio de hilo y ajustes en una máquina de tejer de 50 minutos a 20 minutos, lo que resultó en una reducción del tiempo de inactividad en un 60% y una mayor capacidad de producción.
  • Reducción del tiempo de cambio de patrones en una línea de confección de prendas de vestir de 30 minutos a 10 minutos, lo que permitió una producción más ágil y una respuesta más rápida a las tendencias de moda.
• Ejemplos SMED en la industria electrónica:
  • Optimización de los tiempos de cambio de herramientas en una línea de ensamblaje de dispositivos electrónicos, reduciendo el tiempo de cambio de 45 minutos a 15 minutos, lo que permitió una mayor flexibilidad para producir diferentes modelos y una reducción del 67% en el tiempo de inactividad.
  • Reducción del tiempo de cambio de configuración en una línea de producción de placas de circuito impreso de 60 minutos a 20 minutos, lo que resultó en una mejora de la eficiencia operativa y una reducción significativa de los costes de producción.

Cuando realizamos un taller formativo SMED que incluye la ejecución de un proyecto con presentación final a la dirección, se suele dudar al inicio de la posibilidad de alcanzar un objetivo de reducción de tiempo de cambios tan ambicioso. A medida que vamos avanzando con la metodología SMED, las posibilidades de lograrlo se hacen más evidentes y estos proyectos son de los más impactantes.

No obstante, y a pesar de sus numerosos beneficios, el SMED también presenta algunos inconvenientes y limitaciones que es importante considerar:

• Requiere recursos y tiempo de implementación que puede resultar significativa en tiempo, dinero y esfuerzo humano. Esto puede ser un obstáculo para las organizaciones que tienen recursos limitados o que se enfrentan a presiones financieras.
• Necesidad de compromiso organizacional y de la participación de todos los niveles de la organización, desde la alta dirección hasta las personas de primera línea. Si no hay un compromiso sólido por parte de todos los involucrados, la implementación del SMED puede enfrentarse a resistencias y obstáculos.
• Complejidad inherente de algunos procesos de producción que pueden ser difíciles de cambiar o ajustar, lo que dificulta la aplicación del SMED.
• Impacto en la seguridad: La reducción de los tiempos de cambio puede aumentar la presión sobre las personas para realizar las tareas rápidamente, lo que podría comprometer la seguridad si no se maneja adecuadamente. Es importante garantizar que la implementación del SMED no ponga en riesgo la seguridad de los trabajadores.
• Sin retorno de la inversión: Reducir el tiempo de cambio de serie no implica una reducción del coste del cambio. El mejor ejemplo es el caso de la fórmula 1 en el que consiguen cambiar los 4 neumáticos en 2 segundos, pero teniendo 10 o 12 personas esperando para hacerlo. Es importante, cuando se plantea un SMED, determinar si se quiere mantener o reducir el nivel de coste o si se pretende agilizar el cambio asumiendo un posible incremento de este.

En nuestros talleres SMED dinámicos, tenemos en cuenta estos inconvenientes y limitaciones al considerar la implementación del SMED, y los abordamos conjuntamente con la empresa, de manera proactiva, para maximizar las posibilidades de éxito.

Fotografía por Djim Loic